Video der Produktionslinie von PowerColor , der8auer
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ich hab den thread mal ins grafikkarten-forum verschoben
also wenn das die gleiche anlage ist, die auch igor vorgeführt wurde, dann ist es wohl mehr oder weniger eine kleine teststrecke einer neuen anlage.
also wenn das die gleiche anlage ist, die auch igor vorgeführt wurde, dann ist es wohl mehr oder weniger eine kleine teststrecke einer neuen anlage.
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Gast22092023
Guest
Anmerkung zu 14:48 dem Lötofen. Ich hab sowas mal offen gesehen. Als Laie stellt man sich vor, das die Komponenten einzelnd verlötet werden, das ist aber nicht der Fall. Lötzinn haftet nur an blanken Metallflächen. Man muß sich das vorstellen wie ein heißes Bad aus literweise flüssigem Lötzinn, das wird in Rotation gebracht wie eine zylindrische "Walze" (schwer zu erklären, das ist natürlich keine starre harte Walze, sondern dort dreht sich superheiß das flüssige Lötzinn) aus flüssigem Lötzinn. Über diese Walze fährt die Plattine drüber wodurch alles auf der Unterseite der Plattine verlötet wird.
Hier nun, bei unterschiedlichen Temperaturzonen werden wohl unterschiedliche solche Walzen routieren.
Hier nun, bei unterschiedlichen Temperaturzonen werden wohl unterschiedliche solche Walzen routieren.
Nicht ganz, was du meinst ist vermutlich das Wellen-/Schwalllöten. Das ist heute eher etwas für größere, bedrahtete Bauteile und hat zudem den Nachteil das SMD Bauteile festgeklebt werden müssen weil sie sozusagen kopfüber durch das Schwallbad müssen.
Der Reflow Ofen arbeitet aber mit Heißluft.
Am Anfang der Bestückungslinie wird eine Lötpaste sozusagen mit einer entsprechenden Schablone (die auch gleich entsprechend dosiert) auf die Pads gedruckt, das Bauteil wird draufgesetzt und im Ofen schmilzt die Paste dann auf und die Bauteile sind verlötet.
Kernpunkt ist das Lötprofil an sich denn die meisten Zonen des Ofens dienen dem Vorwärmen der Leiterplatte damit der Zeitraum des Einwirkens der Löttemperatur möglichst klein gehalten werden kann denn diese ist auch für viele Bauteile schädlich. Die letzten Zonen dienen eher zum abkühlen damit das Lötzinn ausgehärtet ist wenn die Leiterplatte den Ofen verläßt.
de.wikipedia.org
Ich für meinen Teil fand aber das Dampfphase Löten am interessantesten bei dem ein Polymer verdampft wird und eine Dampfdecke bildet die schwerer als Luft war. Was beim Reflow Ofen über die Temperaturzonen gelöst wurde passierte da über den Abstand zu dieser Dampfdecke, der seinerseits auf der kühleren Leiterplatte kondensierte, und die Einwirkzeit.
Man konnte bei der damaligen Anlage regelrecht zusehen wie die Lötpaste auf der Leiterplatte von außen nach innen aufschmolz.
Der Reflow Ofen arbeitet aber mit Heißluft.
Am Anfang der Bestückungslinie wird eine Lötpaste sozusagen mit einer entsprechenden Schablone (die auch gleich entsprechend dosiert) auf die Pads gedruckt, das Bauteil wird draufgesetzt und im Ofen schmilzt die Paste dann auf und die Bauteile sind verlötet.
Kernpunkt ist das Lötprofil an sich denn die meisten Zonen des Ofens dienen dem Vorwärmen der Leiterplatte damit der Zeitraum des Einwirkens der Löttemperatur möglichst klein gehalten werden kann denn diese ist auch für viele Bauteile schädlich. Die letzten Zonen dienen eher zum abkühlen damit das Lötzinn ausgehärtet ist wenn die Leiterplatte den Ofen verläßt.
Reflow-Löten – Wikipedia
Ich für meinen Teil fand aber das Dampfphase Löten am interessantesten bei dem ein Polymer verdampft wird und eine Dampfdecke bildet die schwerer als Luft war. Was beim Reflow Ofen über die Temperaturzonen gelöst wurde passierte da über den Abstand zu dieser Dampfdecke, der seinerseits auf der kühleren Leiterplatte kondensierte, und die Einwirkzeit.
Man konnte bei der damaligen Anlage regelrecht zusehen wie die Lötpaste auf der Leiterplatte von außen nach innen aufschmolz.
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Gast22092023
Guest
Vielen Dank für die Richtigstellung/ Präzisierung. Das was ich gesehen hab, ist "alte" Fertigung, in der Tat für Bauelemente mit Drahtkontakten. Die werden von oben aufgesteckt, nicht von unten. Die Entwicklung ist weitergegangen, ich hänge etwas fest in der Zeit. ^^
MagicEye04
Grand Admiral Special
Ich habe mich gewundert, was die für einen Aufwand treiben am Eingang, mit Luftdusche.
Bei Global Foundries kam man sogar ohne Luftdusche in den Reinraum. Aber vermutlich liegts daran, dass die bei Powercolor etc. keine echten Reinräume haben, sprich weitgehend ohne Laminarstrom.
Die letzte Fertigung, die ich mir angeschaut hatte, war ein Zulieferer für die Automobilindustrie, wo die Steuergeräte gefertigt werden - und da herrschte weitaus weniger Aufwand, es waren quasi Industriehallen, mit weniger oder weniger viel Dreck/Staub. Da gabs auch das Schwall-Lötbad, wo eine Welle durchrauscht. Inzwischen ist der Standort aber nicht mehr da - vielleicht weil die Standards so niedrig waren.
Die Wortwahl des Kommentators kann man wohl als gestört bezeichnen (war ja sein O-Ton bei den PAP-Maschinen...). Aber vielleicht muss er das so "übersetzen" für sein Zielpublikum?
Bei Global Foundries kam man sogar ohne Luftdusche in den Reinraum. Aber vermutlich liegts daran, dass die bei Powercolor etc. keine echten Reinräume haben, sprich weitgehend ohne Laminarstrom.
Die letzte Fertigung, die ich mir angeschaut hatte, war ein Zulieferer für die Automobilindustrie, wo die Steuergeräte gefertigt werden - und da herrschte weitaus weniger Aufwand, es waren quasi Industriehallen, mit weniger oder weniger viel Dreck/Staub. Da gabs auch das Schwall-Lötbad, wo eine Welle durchrauscht. Inzwischen ist der Standort aber nicht mehr da - vielleicht weil die Standards so niedrig waren.
Die Wortwahl des Kommentators kann man wohl als gestört bezeichnen (war ja sein O-Ton bei den PAP-Maschinen...). Aber vielleicht muss er das so "übersetzen" für sein Zielpublikum?
Ach na ja, soo überholt dürfe es auch nicht sein denn das Schwalllöten dürfte gerade bei bedrahteten Bauteilen die durch die Leiterplatte gesteckt werden durchaus noch zum Einsatz kommen. Ich bin mir zwar nicht sicher weil ich damals mit solchen Anlagen nichts zu tuen hatte aber ich meine mich zu erinnern das es auch damals zum Einsatz kam und dafür ungeeignete Bauteile abgedeckt wurden.
@MagicEye04
Bei den Steuergeräten kommt normalerweise recht viel Leistungselektronik zum Einsatz und das Anschlussfeld entsprechend grob ausfällt.
Auf der Oberseite kommt dann gern mal der SMD Kram zum Einsatz, die bedrahteten Bauteile werden dann durchgesteckt und per Schwalllötung verlötet. Es kann aber natürlich auch sein das auf der Unterseite einige gröbere SMD Teile vorhanden sind und festgeklebt wurden.
Doppelposting wurde automatisch zusammengeführt:
@MagicEye04
Bei den Steuergeräten kommt normalerweise recht viel Leistungselektronik zum Einsatz und das Anschlussfeld entsprechend grob ausfällt.
Auf der Oberseite kommt dann gern mal der SMD Kram zum Einsatz, die bedrahteten Bauteile werden dann durchgesteckt und per Schwalllötung verlötet. Es kann aber natürlich auch sein das auf der Unterseite einige gröbere SMD Teile vorhanden sind und festgeklebt wurden.
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MagicEye04
Grand Admiral Special
Ich denke auch, dass bei gesteckten Bauteilen nach wie vor mit Schwall gelötet wird. Wenn ich mich recht entsinne, waren unten dann einfach keine SMD-Teile. Geklebt wird im Automotive-Bereich und in der Luftfahrt sowieso recht viel - das muss ja auch die ganzen Vibrationen überstehen, die im PC eher nicht vorkommen.
Die Steuergeräte, die ich mir da angeschaut hatte, waren fürs Entertainment gedacht. Gut, da sind auch Endstufen vom Audioverstärker drin - aber im Grunde waren das schon kleine PCs.
Die Steuergeräte, die ich mir da angeschaut hatte, waren fürs Entertainment gedacht. Gut, da sind auch Endstufen vom Audioverstärker drin - aber im Grunde waren das schon kleine PCs.
MagicEye04
Grand Admiral Special
Bei uns dienen sie der Befestigung, auch nach dem Löten.
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Gast22092023
Guest
Aber interessant ist das schon, so eine Fertigung und den ganzen Aufwand darum, nebst Endkontrolle an Prüfschaltungen mal gesehen zu haben. Daher kommt (zumindest bei mir) die Ehrfurcht vor technischen Bauteilen. Ich mag nichts wegschmeißen, was noch funktioniert, nur weils alt ist. Die haben sich so viel Mühe gegeben, das die Teile halten, durch saubere Verarbeitung, wärend man als Endkunde es dann achtlos wegschmeißt, weils vielleicht zu langsam geworden ist für heutige Anwendungen? Das bring ich nicht übers Herz. Ich freu mich immer darüber, aus s. g. "Restekiste" ein System zu bauen, das dann auch noch läuft. Hierbei dann möglichst so, das es für seine Klasse das bestmögliche ist, was es technisch kann, wo man hinterher sagen kann "den hat´s damals nicht mal neu mit der Leistung und Vielseitigkeit gegeben". Und man ist dann nie völlig aufgeschmissen, geht mal der PC kaputt, hat man wenigstens noch einen, zwar betagter aber immer noch besser als gar keinen. Den Blick der Wertschätzung kriegt man erst, wenn man die Fertigung gesehen hat, wie viel Arbeit da drinne steckt, dann erst hütet man die Teile. "alt ist nicht kaputt, ich bin auch alt ..." da kommt das her. ^^
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